项目背景：xxxxx
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客户需求：XXXX
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🚨 项目挑战
客户面临三大核心痛点：
- 结构适配难题：不同车型中控空间差异大，净化器需在有限空间内兼顾安装稳固、出风效率与驾驶安全。
- 材料与性能矛盾：产品需同时满足阻燃、抗 UV、低 VOC、耐高低温的车规级要求，同时控制成本。
- 开发周期压力：客户需快速完成原型验证与量产落地，抢占新车配套市场，传统开发流程周期过长。
🔧 技术方案
我们结合多工艺整合能力，为客户提供了全链路解决方案：
- 快速原型验证：通过3D 打印快速制作多版外壳与风道模型，在 1 周内完成风阻与噪音测试。
- 精密结构制造：采用CNC 加工打造风道核心部件，确保气流稳定、噪音控制在行业领先水平。
- 批量生产工艺：通过注塑成型实现 ABS/PC 阻燃级外壳量产，搭配钣金加工制作金属固定支架，兼顾强度与轻量化。
- 材料定制：提供 PP、ABS、PC、PA66、PEEK 等多种材料选择，全部符合 RoHS/REACH 标准，满足车规级应用要求。
🧪 探索方案
- 多场景模拟测试：针对 SUV、轿车、MPV 等不同车型，设计 3 种尺寸的通用安装方案，确保不遮挡视线、不占用乘坐空间。
- 性能迭代优化：通过多轮风道结构优化，在不增加体积的前提下，将 CADR（洁净空气输出比率）提升 20%，PM2.5 单次过滤效率达到 99.97%。
- 成本与质量平衡：通过优化模具结构、选用高性价比车规级材料，在不降低性能的前提下，将单台制造成本降低 12%。
产品特点
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✅ 取得突破成果
- 项目开发周期从传统的 12 周缩短至 6 周，提前完成客户原型验证节点。
- 产品顺利通过高低温、震动、阻燃等车规级测试，可稳定工作于 – 40℃~85℃的车载环境。
- 已实现小批量量产，产品适配超过 90% 主流车型，成为客户配套方案中表现最优的型号。
- 帮助客户加速电动与燃油车配套项目落地，为其赢得了多家主机厂的配套测试机会。
🎯 赢得机会
通过本次合作，客户不仅获得了一款高性能、低成本的汽车空气净化器产品，更建立了可快速迭代的车载电子产品开发与量产体系，为后续拓展更多车型、更多健康类车载产品打下了坚实基础。
